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全球和国内经济的持续快速发展带动基本建设快速增加，国内相继出台一系列混凝土条例和法规，促进各地采用商品混凝土的比例不断提高，为商品混凝土泵送机械的发展提供了良好的市场环境。混凝土泵车移动灵活，使用方便，布料臂架具有变幅、曲折和回转三个功能，输送管道沿着臂架铺设，在臂架活动范围内可以任意改变混凝土浇注位置，不需在现场临时铺设管道；节省辅助时间，提高功效，泵送量大，浇注质量高，正越来越受到施工单位和租赁公司的青睐。但由于混凝土泵车独特的结构、追求施工效率等原因，泵车的零部件时有损坏。下面针对我公司为某客户修理的一台从国外购买的37m进口混凝土泵车，对其损坏原因分析和修复方案实施，一是将此台泵车修好继续投入使用，二是给我们的设计和制造提供一些经验和借鉴，避免产生类似损坏，达到提高产品质量、延长使用寿命、使用安全和可靠性的目的。
1 断裂的具体部位和外貌特征
根据对整车和断裂的部位的现场查看，断裂（开裂）具有以下特点：
(1)二节臂尾部铰点之一侧耳板完全断裂，绝大部分的断裂痕迹显示为老裂纹（臂节尾部―各节臂与上一节臂头部的连接端，臂节头部―各节臂与下一节臂尾部的连接端。下同）；
(2)二节臂尾部的另一侧耳板完全扭曲，大弯连杆、小弯连杆及因二节臂尾部耳板断裂而造成的一节臂头部耳板局部挤压变形。除一节臂头部变形外，其余均为新裂纹，是由于二节臂尾部一侧耳板断裂引起；
(3)由于二节臂根部一侧耳板断裂引起肉眼难于明显发现的、需要测量的缺陷，如臂架的变形及油缸、连杆的损坏等。
2 断裂的形成和扩展分析
二节臂尾部一侧耳板断裂部位和形状如图1，（a）、（b）、（c）是断裂耳板拆下后从各个不同的侧面拍下的照片。根据断裂产生的部位和形状，断裂处的裂纹大部分为陈旧性裂纹。可以推断首先为微裂纹，微裂纹经过一定时期交变应力的循环后扩散产生宏观裂纹，最后由于裂纹扩展、延伸引起母材突然断裂。至于裂纹的形成，有以下几方面原因引起：
(1)焊缝与母材未熔合，这种缺陷在焊接缺陷中出现较多，特别是泵车的板材采用高强钢板，从断裂面可以明显看出有一段焊缝熔合不好；
(2)从国外和国内的设计来看，泵车臂架，特别是与转台相连的前几节臂的板材一般采用高强钢板，高强钢板在保证屈服强度时，有些指标如塑性、延展性、可焊性有所下降，特别在焊接时形成的热应力影响区，引起焊缝及周边区域的强度降低；
(3)泵车施工及结构的特殊性引起的。混凝土泵车在施工作用时，布料臂展开，各节布料臂架、支腿液压缸锁死，整个布料臂系统形成一个悬臂梁结构。且该混凝土泵车臂架采用R形结构，二节臂后还有三、四节臂，其中三节臂还采用折弯结构，二节臂还要承受一定的扭转载荷。同时混凝土泵车在工作时，两个泵送液压油缸交替循环动作，从而不断地将混凝土压送至浇注位置。由于两个泵送油缸交替动作，混凝土泵车承受一个具有一定频率的强迫冲击。在泵送油缸的冲击作用下，布料臂的振动有放大作用，所以布料臂承受交变载荷作用，引起疲劳破坏。
(4)销轴、铜套磨损引起布料臂尾部的冲击力，检测时发现有三根销轴、六个铜套已磨损，并且同一组的二个销轴、铜套磨损程度不一致；
(5)二节臂根部轴套处有应力集中。根据以往的37米相似泵车对此臂的根部作定性分析，其受力图及I-Deas有限元分析结果如图2，可以看出轴套的下侧有明显的应力集中（兰色显示部分）。 而作为臂架板材的高强板具有良好的韧性和塑性，初始裂纹尖端在高应力集中区和残余力的作用下局部小范围屈服。在这种情况下，交变载荷的作用使微小裂纹逐渐扩展；
(6)泵车基本上是在露天的环境中作业，由于雨水和空气中硫化氢等腐蚀介质的长期侵蚀而引起氧化腐蚀，局部强度下降；
(7)施工环境。我们国家的混凝土施工机械施工任务繁重，工作环境恶劣；不重视设备保养；机手培训不足，素质不高。如我们国家的混凝土泵车租赁公司，一个月泵送8千至1万多方很正常，1年的泵送方量为10至13万方。相应的，国外8小时一天,不随便加班加点，使用人员培训得好，素质高，懂得怎样使用、维护、保养，国外一台泵车3至5年泵送10万方。基本上是在我国使用一年相当于国外使用三年多，在这样大的施工强度下，机手和维修保养人员的维护保养工作就差得很多。该泵车为欧洲进口泵车，在设计时，按欧美工况考虑在在中国的施工强度、条件。这样，这台混凝土泵车出厂3年多（标牌显示为2002年6月出厂交付客户使用）即相当于国外使用十多年后出现局部疲劳开裂也不足为奇了；
(8)未能及早发现并采取措施。由于泵车这种高度综合性设备，局部裂纹和疲劳裂纹是不能完全避免的，欧洲把500小时要维修保养作为一种制度，而我国的这方面做得不好，有时连起码的保养，如销轴和铜套之间的注油都未进行，更何况整体保养。有时出一点裂纹并不可怕，经过小小修理或者加强就可了，如未发现，或者发现了不及时采取措施，将会使裂纹扩大，最后有可
