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1、设计思路
传统工艺中用铁锤通过三角铁敲打趾口使外胎与轮辋分离，依照这一拆卸过程可以制作一种产生静液压力使外胎与轮辋分离的轮胎拆卸机，其液压系统原理如图1所示。
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（1）通过液压缸4产生静液压力压迫轮胎趾口使外胎与轮辋分离。拆卸轮胎时，把轮胎推上由两个滚筒制作的支承上，通过人力使轮胎在其上滚动，在轮胎就位的位置下侧焊接一定高度的挡板，防止轮胎受力时翻倒。
（2）当使用液压缸4压松轮胎两侧趾口以后，落地放置于架空物上，一部分轮胎只需轻轻敲击胎侧就可使外胎与轮辋分离；但有部分轮胎因轮辋生锈、泥沙进入胎垫等原因外胎与轮辋难以分离，即使压松轮胎两侧趾口，也不能使外胎与轮辋分离，这样需要另外安装液压缸5直接压推轮辋使外胎与轮辋分离。
2、液压系统方案
本系统采用常见中高压、开式液压回路，三相异步电动机作动力，动力经胶带传递给齿轮泵，系统安装有1个溢流阀、2个三位六通阀，2个同一规格液压缸，液压系统原理如图1所示。
（1）液压缸参数的确定
用同一规格液压缸。试验表明，压松轮胎趾口及压推轮辋的最大推力为5×10000N，因此初步确定液压缸最大载荷值PG＝5×10000N。通过计算取系统压力8MPa时，大杆腔直径D＝8.92cm,圆整成标准值后取9cm.液压缸活塞杆的运动速度必须人力可以控制,要求液压缸承受最大载荷时V＝1.0m/min。
所需流量Q＝6.69L/min。
（2）液压泵参数的确定
①液压泵工作压力的确定
在选择液压泵时，其工作压力等于或小于额定压力，取PY＝8MPa。
②液压泵额定流量的确定
通过计算，选取液压泵流量Q＝6.69L/min。
③通过计算，液压泵额定驱动功率N＝0.92KW。
（3）根据以上计算结果选择部件
①三相异步电动机：功率1.1KW，额定转速1400r/min。
②液压泵：广州叉车厂CPC3型齿轮泵，型号CB-F40C-FL，额定压力P＝14MPa，额定转速1800r/min，流量Q＝37.84L/min。
③三位六通阀、溢流阀（安全压力P＝14MPa）：均采用广州叉车厂CPC3配套部件。
④液压缸：采用ZL40B型装载机的转向缸，缸筒直径D＝90mm，活塞杆直径d＝40mm，行程S＝337mm。
3、轮胎拆卸机的制作
轮胎拆卸机的结构如图2所示，该机主要采用框架结构，框架由10号槽钢焊接而成，液压缸通过销轴安装在轨高107mm轻轨上。
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（1）电动机与液压泵的安装
电动机1与液压泵2安装在机器的右下部，电动机的胶带轮直径70mM，液压泵胶带轮直径190mM，用2条B型胶带连接。
（2）液压缸4的安装
液压缸4水平放置，根据轮胎高度，轴线距离地面高度为86mm。
液压抽一端通过销轴及座焊接在钢轨上，另一端同样通过销轴安装工作头6，工作头6是从12.00-20轮胎的轮辋上割下加工而成，以便工作头6压推轮胎趾口时与轮胎的弧度一致，更好地使趾口受力，前端宽度25mm，工作头6上焊接有操作手柄，以调整工作头6插入的角度。
液压抽4的中部安装有调整螺杆9，用以调整液压缸高度，从而调整工作头6的高度，以适应新旧轮胎直径的差异，液压缸4与调整螺杆通过十字轴相连，十字轴可以消除工作时液压缸4由于受力带来的摆动，避免因刚性连接使调整螺杆受力拉断。
（3）液压缸5的安装
液压缸5水平放置，根据轮胎高度，轴线距离地面高度为52mm。
液压缸一端通过销轴及座焊接在钢轨上，另一端同样通过销轴安装工作头7，工作头7由相互夹角为120°的3个受力刀板构成，作用是液压缸受力时直接压推在轮辋螺栓孔的一侧，使轮胎与轮辋彻底分离。液压缸5的中部有固定支撑，液压缸5不需调整高度。
（4）待修轮胎的安置
排尽空气压力的轮胎，推入机器左侧的区域内，置于两个相距330mm、直径60mm的滚筒上，每压推一次后，沿圆周方向滚动轮胎，再操纵液压缸4压推下一个位置。
（5）其他装置的安装
三位六通操纵阀3安装在机器右侧斜面上，压力表8安装在机器右上侧，以显示工作时液压系统的压力。
（6）使用效果
利用维修中常用的齿轮泵、液压阀和装载机的转向缸，制作简易的轮胎拆卸机，可解决轮胎拆卸困难的问题。其主要优点如下：
①操作方便灵活。一按开头启动电动机，轻轻操纵液压阀上的操纵杆即可，具体工作由机器按程序完成。
②省时省力工效高。1个人能够代替传统工艺4个人的工作量，并能在5min内轻松拆卸1条轮胎，比原来4个人20min的提高工作效率16倍。
③安全可靠避免事故。传统工艺需要用8磅大锤与角铁锲松轮胎两侧，不仅有大锤失误的隐
