液压系统污染的控制

1、液压系统的一般组成
　　如图1所示：液压系统由1．振动泵、2．补油泵、3．滤油器、4．多功能阀、5．电磁阀、6．振动马达、7．转向油缸、8．转向阀块、9．转向器、10．转向泵、1 1．散热器、12．后驱动马达、13．前驱动马达、14．多功能阀、1 5．手动泵、16．多功能阀、17．手动伺服阀、18．滤油器、19．补油泵和20．驱动泵组成。

　　2、液压系统污染物的来源
　　污染物的来源主要是液压介质本身带来：系统组装、系统运行、系统调试、故障维修等过程产生的。其污染物的种类繁多。主要有固体颗粒，水、空气、化学物质、微生物、静电、磁场、热能、辐射、各种密封胶、生料带等；其来源主要为以下四种：
　　(1)系统内部残留：制造或装配过程中残留于系统内部的切屑、焊渣、型砂；
　　(2)系统内部生成：元件运动副间磨擦生成的磨屑、内表面锈蚀生成的锈片；
　　(3)系统外部侵入：从油箱口或液压缸活塞杆伸出端进入的尘埃；
　　(4)维修中造成之污染：拆装。
　　3、污染的危害
　　有资料表明液压及润滑元件失效的原因有70～85%属油液污染，而固体污染造成了75%以上的系统故障，5µm左右的颗粒是卡死阀芯、堵塞节流孔、在系统内产生沉积的主要原由。而15µm以上的颗粒将导致堵塞节流孔和加速元件磨损。导致阀芯和柱塞卡死的最大威胁被认为是接近阀芯和柱塞径向间隙尺寸的固体颗粒。表2列出了一般液压系统元件工作间隙。
　　从表1可以看出，系统要保持正常运行，必需严格控制液压系统颗粒污蔑物的浓度，要想使系统高效，长寿的建康运行，就必须滤除与系统元件中与间隙尺寸相近的颗粒。把磨损降到最低极限值(注工作间隙动态间隙≠机械配合间隙，工作间隙是一个随机变量，随负载，流量、流速及工作介质的粘度而变化。

　　4、系统元件、液压系统的污染控制要求
　　前已述过，污染物危害主要是固体颗粒污染，其次是水。
　　美国H/AC公司在对实际液压系统的使用和实际污染状况进行了广泛的调研和测试分析，总结出以下参数。
　　油液中水分控制要求见表2、表3。


　　油液中水分的污染主要来源于热交换器泄漏、密封失效、潮湿空气的冷凝、油箱盖板渗漏及温度降低时，溶解水析出变为游离水，见图2。

　　游离水溶解水会导致元件失效和油的变质。当油呈乳状时，这表明在该温度下，水的含量已超过了溶解饱和度，也就是说，这时油中既有溶解水又有游离水。
　　当系统温度降低时，溶解水会析出为游离水。为了降低游离水对系统的危害，要尽呵能地把油中的含水量控制在远低于饱和度曲线下。
　　5、液压系统污染控制方法
　　油液中固体颗粒的控制方法
　　液压系统的污染是由于外界污染不断侵入系统，内部又不断产生颗粒污染物。加上系统内部残留和维修中造成的污染，因此说液压系统的污染是不可避免的，但污染是可以控制的，目前最有效、最主要和最广泛的是采用过滤器净化系统的油液，使油液的清洁度达到系统要求的程度。除此之外，还有离心、聚结、静电、磁性吸附等等。
　　6、泵对水的敏感度
　　由这两组试验可以看出，水对泵的性能有显著的影响，并明显加剧泵的磨损。就齿轮泵而言，水降低了泵的性能；对叶片泵来说，水引起元件的磨损。见表4、表5。

　　7、常用的除水方法
　　(1)分离式：只除游离水；
　　(2)离心式：只除游离水、昂贵、维护繁琐；