客服热线：
手机版
二维码
1、一种5吨装载机前车架结构
 |
| 图1 |
图1是一种5吨装载机前车架，由5个部件构成，按序号各部件的名称、作用及使用技术要求如下：
(1)桥板(左、右各1件)：下端向与装载机前桥总成的桥板面相贴，并通过螺栓紧密相联，应保证左、右两桥板面等高，并与前铰架孔D1、D2、D3中心连线垂直度0.20。
(2)转向油缸耳座(左、右各1件)：通过在铰接孔穿销轴，与转向油缸相联，为保证转向油缸动作时不出现别劲的现象，左右两铰接孔位置应对称且等高。
(3)前铰接架：上、下铰接孔与后午架铰接孔之间通过销轴、轴承等件铰接相连，要求上、下铰接孔D1、D2、D3同轴度0.15。
(4)左侧板组件(序号4)及右侧板组件(序号6)：应对称分布于前铰架及中间油缸支座两端，通过上端铰接孔D4与动臂相联，下端铰接孔D6与动臂油缸相联。左、右侧板两组铰接孔相对前铰架及中问油缸支座铰接孔对称分布、并有0.15的同轴度要求，同侧上、下两组孔内开档大小及位置应一致，小允许出现动臂升降时左、右动作不同步及别劲的情况。
(5)中间油缸支座：铰接孔D5与翻斗油缸相联，要求组装后，油缸扁头左、右两端与油缸支座孔内开档均布间隙1mm左右。
2、改进前工艺情况
2.1工艺流程
该阶段采取工艺流程为：下料――焊前予加工――第一次对接与焊接――划线――镗孔、铣面――钻孔与攻丝――第二次对接与焊接――喷漆――入库(待装)。
2.2各工序主要内容
(1)下料：各组成零件的型、板件下料及大型板件校平。
(2)焊前予加工：因待镗各铰接孔仅予割而不予加工孔径及位置误差较大、再加上焊接后的孔位变化极易出现孔镗不圆的问题，因此应在焊至车架前在单个零件或小部件上予加工前铰接架、左、右侧板、中间油缸支座上D1-D6各铰接孔(一般根据焊接变形情况，单边可留加工量5～7.5mm)，此步可在单个零件或小部件上在小型镗床、车床或钻床完成。
(3)第一次对接与焊接：利用简易对接平台等工装在上述予加工过的铰接孔中穿轴对接各部件(不带转向油缸耳座)，位置点固后焊接成。
(4)划线：将工件用天车吊至划线平台上，经3次翻转工件，划桥板面及桥板连接孔、前铰接架上、下铰接孔、左、右侧板铰接孔、中间油缸支座铰接孔的加工线以及加工用找正线、工装辅助线。
(5)镗孔、铣面：前铰架外端面朝下放置工件在可调镗孔支架上(见图2)，在大型镗床如T612、TPX6113上，首先用划针(装在镗刀杆上)按上述已划找正线反复调整并找正工件横向、纵向及竖直方向的位置后压紧工件，经四次回转工作台镗各铰接孔及铣桥板面(若用双面镗床需两次回转)，由于工件太大、加工孔较多且距离远，尤其是前铰架铰接孔位置所限，造成找正及加工很不便，加工效率很低，单班不能完成1件车架加工。
(6)钻孔与攻丝：因工件大加工孔位置太高，必须在Z3080以上级别钻床上用大型钻孔工装完成桥板连接孔及前铰架上下铰接孔D1，D2外端面法兰联接螺纹孔的加工，需两次翻转工件才能完成，不仅效率低，而且占用大型设备。
(7)二次对接、焊接：工装以已镗铰板孔定位，将已加工成的左、右转向油缸耳座等对接并焊接到车架上。
(8)喷漆：表面抛丸强化除锈后喷漆，入库(待装)2.3存在问题。
以上工艺编排虽能保证各加工处的尺寸精度、表面粗糙度，也基本能满足使用要求，但存在如下问题：
2.3.1加工位置精度低
铰板孔与左右侧板铰接孔、中间油缸支座铰接孔、桥板面之间的垂直度靠在划线平台上用直尺、弯尺、划线盘、划针等通过划线保证，划线精度与工人技术水平关系很大。对于象前车架这样的大型结构件，划线误差一般在0.5左右，相应按线镗床加工上述各处铰接孔前找正误差大，因此加工的位置精度误差大，甚至影响使用。
2.3.2生产效率低：主要表现在如下几个方面
(1)焊接：两次对接与焊接，吊装及转运费事。
(2)机加工：因车架各铰接孔均为焊后加工，不仅造成需3次吊装、翻转才能完成各加工孔及必要找正线的划线，而对于镗床加工工序来说，需要加工各铰接孔的垂直度主要靠找正的精确程度保证，工件找正极为耗费时间很长，而加工过程中由于孔距远、刀杆刚性太差(悬身太长)等原因，因此有同轴度要求的铰接孔不能在同一工位完成，必须待一组孔加工完，精确回转工作台180°，以已加工孔找正工件，再加工另一组孔方可。以加工前铰架孔为例，找正工件后，先加
