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2000年，我国达到报废标准的汽车共有210万辆，预计到2010年我国年均汽车报废量将在200万辆以上，这些报废汽车中的发动机绝大多数都有再制造的价值，是一批宝贵的资源。由于发动机再造技术比发动机大修在性能价格方面占据明显的优势，因而以发动机再制造取代发动机大修是今后的必然趋势，国外发动机再制造已有50年的历史。
1、发动机再制造工艺流程
发动机再制造的大部分工序是拆卸、分类清洗、再制造加工、组装和试验（见附图）
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| 图一发动机再制造的工艺流程图 |
发动机再制造的工艺流程和正规的大修有近似之处，二者最大的区别是再制造后的发动机性能要达到甚至超过原新品的，为此，再制造必须采用先进技术和现代生产管理，包括现代表面工程技术、先进的加工技术、先进和检测技术，不仅要恢复原机的性能，还兼有对原机的技术改造；必须形成批量化、规范化生产。从这个意义上讲，再制造可以简述为是对废旧发动机高科技大修的产业化，从产品的质量到生产的组织，大修都无法和再制造相比。
2、发动机再制造质量保证体系
目前，我国经国家批准开展汽车发动机再制造的公司有两家，它们分别为济南复强动力有限公司和上海大众汽车有限公司，前者是中英合资，后者是中德合资。两家公司均是高起点、专业化的具有国际水准的的汽车发动机再制造公司，生产的再制造发动机具有原新机相同的质量和完善的售后服务体系，而价格仅为新机的55%，以济南复强动力有限公司为例，它有完整的技术标准和技术文件，有严格的旧品鉴定措施，有世界一流的加工设备，有再制造技术的研发基地，有完备的技术改造方案，有高素质的员工。两家企业的发动机再制造，在全家发挥着示范作用。济南复强动力有限公司的质量保证体系具有代表性。
（1）完整的技术文件
济南复强动力有限公司在与英国Sandwell发动机再制造公司合作建厂时，引进了该公司全部技术文件，并根据我国重型汽车集团斯太尔发动机制造厂的技术文件进行了修订，使发动机再制造严格按照欧美模式和标准建立起技术、生产、供应和营销体系，从一开始就贯彻ISO9002质量标准,并是我国加入北美发动机再制造协会PERA唯一的会员,实现了全面与国际接轨。
（2）严格的旧品鉴定
旧机分解、清洗后的鉴定是保证再制造产品最终质量的第一道关卡。对旧发动机的修理，分别有小修、中修和大修的鉴定标准，但这些鉴定标准都放宽了配合间隙。而发动机再制造执行的却是新机标准，从而保证了发动机组装后摩擦副之间的间隙符合新机要求，具备了新机的质量。
（3）一流的加工设备
工厂采购的镗缸机、连杆镗孔机、曲轴磨床、气门加工机和气门座加工机等均是国际上一流的专用加工设备，为保证加工质量提供了设备基础。
（4）先进的技术支撑
旧斯太尔发动机，62%的零件通过运用表面工程等技术可以恢复其表面尺寸和性能，而且可以根据零件表面的失效情况，以预防性维修思想为指导对零件表面进行强化处理，使表面的耐磨性和耐蚀性优于新品。专业化、规范化的再制造生产方式，为采用高新技术创造了条件，复强动力有限公司当前采用的表面工程技术有：纳米电刷镀、高速电弧喷涂、微脉冲冷焊、黏涂等，主要用于缸体、曲轴、连杆等10多种零件的再制造加工，今后表面工程技术的应用范围会进一步扩大，工艺将更加成熟。
企业以再制造技术国防科技重点实验室为研发基地，积极开展废旧发动机的失效分析，剩余寿命预测、全寿命周期费用评价以及先进的表面技术、微纳米减摩自修复技术、修复热处理技术、再制造快速成型技术的研究与推广。
（5）完备的技术改造方案
复强动力有限公司是我国重型汽车集团下属的子公司，可以充分发挥制造商与再制造商同属一个集团密切合作的优势，及时掌握斯太尔发动机技术进步的情况，将新技术、新工艺、新部件及时引进到旧发动机的再制造中，使旧发动机的性能提升，例如旧斯太尔发动机的尾气排放只符合欧O标准，根据用户的需要，复强动力有限公司可以很方便地为用户加工出符合欧II排放标准的再制造发动机，还可以根据用户的要求，把汽油机改为柴油机，将车用发动机改为工程机械用发动机，将燃油发动机改为燃气发动机等。
（6）高素质的员工
再制造厂的主要员工都有曾赴英国培训，他们责任心强，技术熟练，经验丰富，严格执行工艺规程。员工的素质是再制造产品质量保证体系中的第一要素。
3、我国发动机再制造产业展望
资源短缺、能源紧张是实施发动机再制造的基本动力，我国发动机再制造业未来将会有较大的发展，国外的成熟经验是发动机再制造可行性的重要佐证，两家合资的发动机再制造企业是我国推广发动机再制造的先行者；国家将开展汽车发动机再制造示范试点工作，试点取得成功后将在全国逐步推广；在我国建立完善的发动机再制造市场体系尚需一段时间，包括法律和法规的完
