YL900运梁车液压系统的污染控制

1、液压系统油液污染的原因
　　据资料统计，液压系统75%的故障是由液压油不清洁造成的。造成液压系统与油液污染的原因很多，其污染种类主要有尘屑、水分和氧化沉淀等，其中，既有源于加工装配时的残留及试验介质中的污染物，也有在使用通过油箱通气孔、密封件等浸入液压系统的浸入污染和在维修时残留的棉丝、其它油液等。液压元件由于磨粒磨损、疲劳磨损、冲刷磨损和气蚀磨损而产生的胶状沉淀物都会加剧液压油的污染，造成液压系统无法正常工作。
　　因此，加强液压系统的污染控制，保持液压油的清洁度是延长液压油寿命、提高整机的工作可靠性并减少维修量的有效途径。
　　YL900运梁车是架桥三宝(搬运机、运梁车、架桥机)中的重要设备之一，轮胎式运梁车是用于铁路专线预制混凝土箱梁的运输和架设的关键设备。运梁车能运送32m、24m、20m、双线混凝土箱梁，运输车必须保证运输过程中的正常支撑状态，保证结构安全。该设备的动力执行部分主要采用了液压系统驱动，其特点是承载能力大、过载保护强等优点，YL900运梁车需要清洗的钢管数目为288根，软管数目为628根，所以液压系统的污染控制就显得尤为重要，新品车间根据车间的特点，使液压系统的污染控制从液压元件制作、系统安装两方面控制，取得了良好的效果。
　　2、液压元件制作中的污染控制
　　(1)严格清洗各元器件、零部件在制造、装配、运输、存放、检验过程中所粘附的污染物，确保进入系统的固体颗粒污染物数量不超限。其污染度等级不低于GB/T14039中所规定的NASl638的8级。
　　(2)对车间参加液压系统的清洗人员进行专业的技术培训，了解液压系统清洗的重要性和熟悉清洗工艺后方可上岗操作。
　　(3)由于车间有专设的液压组，相对密封，湿度尽可能控制在50%～60%，清洗完的零件存放在封闭、干燥、无尘、离地面1米以上、离墙300毫米以上的液压管支架上。
　　(4)清洗机要分级使用，防止交叉感染。清洗作业禁止使用纱、棉布等物。
　　(5)由于车间的清洗液槽有循环过滤装置，过滤精度一般不低于100目，冲洗油液在冲洗时需要加温到60℃以上，可降低油液粘度，提高冲洗效果。
　　(6)一般元件应根据封存前的清洗程度分级清洗。阀类元件和液压缸可进行罐注冲洗，必要时可在专业人员指导下解体清洗。清洗油液忌用汽油和酒精，初级清洗可用72小时沉淀的洁净柴油，末级清洗必须采用污染度等级为15/12的洁净液压油。　　
　　(7)在向液压油箱内加注液压油时，应先进行清洗。油箱内部清洗采用粘洗法，用面团揉粘各清洗表面。应注意，面团必须分级一次性使用，直到末级使用的揉粘团表面不含杂色为止。
　　(8)管道在配管、预安装后，再次拆开要进行酸洗磷化处理。经过磷化后的管道，可向管道内通入热空气进行快速干燥。干燥后，如在几日内装成系统，管内通人液压油，一般可不作防锈处理，但应妥善保管。如果需要长期搁置，需要涂防锈涂料，但须在磷化处理后48小时才能涂装。注意，防锈涂料必须能与以后管道清洗时的清洗液或所使用的液压油相容。
　　3、系统安装中的污染控制
　　3.1 流通冲洗
　　流通冲洗是油管总成的主要清洗办法，也可作为系统运转清洗的前奏，主要目的是清除在组装过程中混入系统的污染物，用清洗机对各油管和回路实行跨接式冲洗，专用的清洗机必须清洁。
　　(1)清洗机过滤器过滤精度为小于10um。
　　(2)清洗用油对系统内各元件，特别是密封件应具有良好的相容性，并且与系统使用的工作油液相容，油液粘度低于40mm2/s，油温高于60℃，提高流速。
　　(3)冲洗过程应依次进行空载和加压冲洗。加载压力应在5～10MPa之间。
　　(4)按照一小时间隔从系统中取动态油样进行污染测定，冲洗工作直至达到规定值为止。
　　(5)清洗工作外毕后，排尽系统内所有存油，按规定注入清洁的液压油。
　　3.2 回路清洗
　　将液压系统根据情况暂时连成几个清洗回路，使清洗机输出的油液不经过液压缸和液压马达而直接回油箱，依次对各回路分别进行清洗。
　　(1)回路清洗前，应对油箱作清洗检查，合格后，注入回路清洗用油。
　　(2)在回油口上安装回油滤清器，滤芯精度为150目和80目两种，前者为清洗前期用，使用约0.5小时，后者为清洗后期用，使用约0.5小时。
　　(3)清洗开始后15分钟要做一次换向。
　　(4)回路清洗结束后，清洗机不能立即停止运转，应等油温降至环境温度时才可停止运转，避免油液蒸汽的腐蚀。
　　(5)回路全部清洗结束，将油箱内的清洗油液全部倒出，再将油箱洗干净。
　　(6)拆开回路，将液压缸、液压马达、油箱等接入系统，给油箱加入清洁的液压油，准备液压系统的最后试车和整车调试。
　　4、液压钢管的加工与清洗
　　运梁车两侧在整个长度上布满钢管，将动力室的能量传递到各个角落，钢管规格多，从Φ12～Φ60，数量大，总长度超过400m。钢管的加工与清洗是一个重点考虑问题，由于功能上的需要，部分钢管需要钻孔、焊接、铁屑、焊渣不可避免的进入到钢管内部，这是一个致命问题，严重影响到