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上世纪60年代以前，我国小型夯实机械非常缺乏，很多小型场地的夯实基本上采用人工夯实。
上世纪60年代初期，长沙建设机械研究所与北京建筑工程学院等单位合作，在群众性技术革新成果的基础上总结发明了具有中国特色的蛙式夯实机，1962年获国家科技发明奖。蛙式夯实机结构简单，维修、使用方便，很快成为我国60年代夯实机械的主导产品。据不完全统计蛙式夯实机累计产量达到50000多台，在我国经济建设中发挥了重要作用。70年代以后，蛙式夯实机逐渐被性能更先进的振动冲击夯和振动平板夯所替代，目前蛙式夯实机已经很少，基本被淘汰。
1964年，长沙建设机械研究所开发了HB120型内燃式夯实机，开始由上海工程机械厂生产，后来主要由津市洞庭工程机械厂生产，年产量200台左右。80年代，内燃式冲击夯产品质量有较大提高，曾出口东南亚和非洲地区。90年代以后，内燃式夯实机产销售量也在逐渐减少，目前只有少数小型民营企业生产。
1977年，长沙建设机械研究所和柳州市建筑机械厂开发了我国第一台HZR250型和HZR70型振动平板夯，这两种产品分别于1979年和1982年通过了由建设部组织的鉴定。随后义乌建筑机械厂、四平建筑机械厂、津市洞庭工程机械厂等多家企业都开始生产振动平板夯。1986年长沙建设机械研究所又开发了较大的HZR450型振动平板夯。上世纪90年代以后，振动平板夯在我国有了较快的发展，产品品种、规格和生产企业增多，国外的振动平板夯陆续进入中国市场。
1983年，长沙建设机械研究所和湖北振动器厂联合开发了我国第一台HZR70型振动冲击夯，1984年通过了由建设部组织的鉴定，1985年获建设部科技进步三等奖。由于振动冲击夯具有压实效果好、生产率高、体积和重量小、轻便灵活等突出特点，深受用户欢迎，得到了迅速的推广使用，并很快发展到资江机器厂、新乡第三机床厂和津市洞庭工程机械厂等几十家企业生产。振动冲击夯虽然比振动平板夯开发晚，但发展速度、产销量和使用广泛性比振动平板夯大得多，目前已成为我国夯实机械中产销量最大的主导产品。上世纪90年代以后，国外的振动平板夯陆续进入中国市场。
振动冲击夯和振动平板夯在我国的成功开发，不仅为我国建设施工部门提供了性能先进的夯实机械，取得了良好的经济效益和社会效益，而且使我国夯实机械技术向前跨进了一大步，缩短了与世界先进水平的差距，促进了我国小型压实机械发展。
1、冲击夯的技术核心及分类
冲击夯的技术核心主要体现在三个方面：
A、发动机，因为冲击夯是一种高频振动的夯实设备，工况恶劣，对发动机的抗震性要求特别高，必须要有抗强烈振动的冲击夯专用发动机才能匹配。作为冲击夯的动力源，普通电动机，通用汽油机的抗震性都是较差的，使用寿命都会很短。有些国外冲击夯厂家自行生产冲击夯专用发动机，但配件成本很高，而且供货期限很长。而目前使用最多的冲击夯专用发动机是日本本田GX100，GX120和罗宾EH12等系列汽油发动机，其发动机的应用广泛，配件供应点多面广。
B、冲击弹簧，冲击夯对冲击弹簧的要求很高，要求弹簧钢具备很高的疲劳强度，否则容易疲劳屈服失去弹性甚至折断，目前电动冲击夯出于成本的考虑，其弹簧材料大部分为普通弹簧钢，而且只有单组弹簧，所以决定了电动夯的冲击力和冲击频率不高，而且弹簧容易折断。
C、动平衡设计，冲击夯的运动主要是垂直方向的高频直线往复运动，而机器高度较高，所以对机器整体的动平衡要求很高，需要专门进行动平衡设计和测试，否则机器会跳动不稳定，难于掌控，极大地增加操作者的劳动强度。
2、电动冲击夯的优劣分析
电动冲击夯由电动机作为动力源，具有采购成本低，工作噪音小的优点。其缺点有：冲击频率低，每分钟500次，普通弹簧材质，单组弹簧设计易折断，打击力小，冲击力在0.8吨左右，压实度低，需要专门配备发电机组，需要联接电缆线，而且电线易破裂磨损，容易造成电击事故，故障多，易延误工期。
3、内燃式冲击夯的分类及优劣分析
内燃式冲击夯由汽油发动机作为动力源，无需外接电源，尤其适宜野外无电源场所使用，冲击频率高，每分钟650次，冲击力平均在1.8吨左右，压实度高。
内燃式冲击夯又有如下几种：
A、进口冲击夯（威克，三笠，大旭等品牌）价位1.7万元-2万元
优点：进口冲击夯的加工工艺精良，性能稳定，压实度高。
缺点：采购成本高，平均价格在1.7-2万左右，维修成本高，配件供应不及时，因为很多国内的进口冲击夯是在国外已经或是即将换代的产品，例如二冲程的冲击夯，因为环保的要求，它们的整机和配件很多都已经停产，所以进口冲击夯一旦出现故障需要维修，要么费用很高，要么配件供货时间很长，甚至没有配件，机器成为废铁一堆。
B、国产普通冲击夯价位3000-6000元
优点：采购成本低，便宜。
缺点：装配国产普通汽油机，抗震性差，发动机寿命短。动平衡性差，单组弹簧设计，打击力不高。维修频率高，工作不稳定，保修期短
