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本届中国制造业创新大会由工业和信息化部、广东省人民政府指导，广东省经济和信息化委员会、广州市人民政府、中国电子信息产业发展研究院主办。中共中央政治局委员、广东省委书记李希，工业和信息化部部长苗圩，广东省省长马兴瑞等领导出席会议并致辞。
苗圩在致辞中指出，建设制造强国，落实创新驱动发展是关键举措。加快建设以制造业创新中心为核心节点的国家制造业创新体系，不断突破制约制造业发展的关键技术和共性技术，全面提升制造业创新能力和国际竞争力，是推动我国制造业爬坡过坎、转型升级的战略着力点。
大会上，陆川总裁发表了《一根筋坚守装备制造业 以创新驱动续航高质量发展》主题演讲，直击中国工程机械在创新驱动发展中所面临的挑战，给出了“徐工方案”，获得与会领导、专家、学者以及企业负责人的一致认可。
过去十几年，中国工程机械产业取得快速发展，成为我国装备制造业的优势产业。但是，我国工程机械产品与国际先进产品相比差距依然显著，陆总表示，“我国制造业大而不强、发展质量不够高的问题十分突出，关键核心技术和核心零部件缺失问题依然存在，高端液压、传动、控制等基础核心零部件依赖进口，严重制约了我国工程机械行业的高质量可持续发展。”
“创新是引领发展的第一动力，徐工就是要走出一条自主创新、变革发展的特色道路。”陆总的讲话掷地铿锵。
为克服关键技术核心零部件掌控不足、技术积淀和技能积累不足、创新缺乏持续“源动力”、复杂离散制造模式和自主工业软件存在短板等发展挑战，徐工集团做出了一系列创新举措。
放眼全球，推进全球研发体系及制造业创新中心建设，夯实技术创新平台基础
徐工制定了全球研发中心发展规划，加大研发平台建设投资。在中国先后建立了中央研究院、高端工程机械智能制造国家重点实验室、国家级工业设计中心、整机试验场等重大技术创新平台，建立了欧洲、美国和巴西等国际化研发平台，形成了全球研发体系布局，有力支撑了前沿关键和共性技术研发、试验检测和产品开发等技术创新工作的深入开展。
自主创新，协同全球资源，突破关键核心技术及零部件，支撑高端产品研发
经过近几十年时间的积累与突破，徐工在绿色、智能、轻量化等技术方向上站在全球行业的前端。“全球第一吊”4000吨级履带起重机拥有80多项国家专利，解决了行业技术难题；“神州第一挖”700吨矿用挖掘机，是中国在超大型液压挖掘机领域首次实现关键核心技术的集中应用突破，彰显了“中国制造”深度重塑全球产业格局的实力和魄力。
“核心技术使徐工发挥了对行业的引领示范效应，自主创新成为‘徐工金’闪耀全球的制胜砝码。”陆总坚定地说。
从2010年开始，徐工先后收购了德国FT公司和荷兰AMCA公司，并在德国投资建立欧洲研发中心，重点攻克液压、传动和智能控制等核心元件与关键技术；在国内建立了液压技术、传动技术、智能控制专业化研发团队和制造工厂。
通过聚集国内外优势资源和长期持续攻关投入，徐工成功开发了多款液压多路阀、液压油缸、变速箱、控制器等关键零部件产品，实现自主配套。
持续打造一流人才队伍，筑牢技术创新人才基础，增强持续创新的源动力
徐工一直坚持以人才驱动发展战略，围绕“将人才资源打造成世界一流资源”的战略目标，通过国际协同研发、校企合作等方式，积极打造行业领军人才队伍。目前，拥有国内外6000多名技术人员，占比超过25%。
“为打破进口依赖、受制于人，徐工企业家群体勇于自我否定、自我革命，敢为天下先，在这个较为艰苦的行当，创造出一个客户青睐、世人尊重、响当当的装备制造标志性品牌，这恰恰是徐工打造百年老店的坚强后盾。”陆总表示。
以智能制造为主攻方向，依托工业互联网平台，推动工程机械质量、效率和动力三大变革
未来20年，是中国制造业实现由大到强的关键时期，也是“智能制造”这个新一轮工业革命核心技术发展的关键时期。围绕“主机+核心零部件”产业，徐工的智能制造早已提前布局。
“目前，徐工打造的全球起重机行业首个大型结构件智能工厂已投入运行，生产效率提升一倍，自动化焊接率从40%提升至90%，产品一次交验不合格率降低至1%以下，一人多机水平提升至1人10机，达到全球行业领先水平。”陆总介绍说，徐工还发布了国内首个具有自主知识产权的工业互联网平台—Xrea。
截至目前，该平台累计入网设备数量已经达到60多万台，服务客户超过300家，覆盖50多个细分行业领域，Xrea海外推广至20多个国家，其中“一带一路”沿线国家10个，并成功申报国家2018年跨行业跨领域工业互联网平台，跻身国内工业互联网第一梯队。
